一、船舶防腐的特殊场景：压载舱和船底外壳

船舶防腐涂料体系复杂，不同部位须使用不同的专项涂料。在船舶各部位防腐涂料的选择中，压载舱内壁和船底外壳是两个对涂料要求最特殊的部位：

压载舱内壁：须长期耐受海水（含3.5%氯化钠）的持续浸泡，同时在排压载水时须承受高压水流的冲刷，对涂层的耐盐水性、耐冲击性和附着力要求极高。传统环氧煤沥青是船舶压载舱的经典防腐涂料体系，已在航运业使用数十年，积累了大量工程验证。

船底外壳水线以下：船底外壳长期浸没在海水中，须耐受盐水腐蚀和海洋生物附着，同时须具备足够的耐冲击性以应对港口作业时的碰撞。黑色的环氧煤沥青涂层在海水中的化学稳定性，是其作为船底外壳防腐涂料的传统优势。

本品通过耐水、耐盐水、耐酸碱、耐盐雾六项介质测试，配合耐冲击＞40cm和弯曲≤8mm的机械性能，专项覆盖船舶压载舱和船底外壳的防腐需求。

二、耐盐水：船舶海水腐蚀的核心验证

耐盐水测试（3%～3.5%NaCl溶液，持续浸泡无起泡无脱落），直接模拟船舶压载舱长期充注海水的实际工况。本品通过耐盐水测试，是压载舱涂层在IMO（国际海事组织）压载舱涂层性能标准（PSPC，MSC.215(82)）相关性能要求的技术基础验证。

船舶压载舱须满足PSPC规范（2008年起强制执行），PSPC对压载舱涂层的性能要求包括耐盐水浸泡、耐湿热老化等核心指标，本品通过耐盐水和耐湿热测试，满足PSPC相关性能要求的技术基础，是压载舱涂料纳入船级社认可体系的技术依据。

三、高性价比：船舶修造的成本控制逻辑

船舶修造行业对防腐涂料成本高度敏感，单艘船舶的涂料成本占建造总成本的1%～3%，对于年产数十艘船舶的大型船厂，涂料成本是规模化控制的重要对象。

环氧煤沥青在满足压载舱和船底外壳防腐性能要求的前提下，材料成本显著低于纯环氧涂料体系，是船厂在保证船舶防腐合规的同时控制建造成本的高性价比选择。不挥发物≥65%的高固含，减少施工道数降低人工成本，进一步增强本品在船舶修造场景的综合经济性。

四、坞修施工：有限坞修时间的高效施工

船舶坞修通常15～20天，压载舱涂装须在坞修的清舱、检验、除锈后进行，留给涂装的有效时间通常5～8天。不挥发物≥65%的高固含配合本品的快速干燥特性，使每道涂层成膜量大、干燥快，在有限坞修时间内高效完成压载舱全部涂装道数，不拖延坞修总工期。

五、主要性能与施工信息

双组份，黑色，不挥发物≥65%，耐冲击＞40cm，弯曲≤8mm，耐水、耐盐水、耐酸碱、耐挥发油、耐湿热、耐盐雾六项无异常，刷涂喷涂滚涂均可，适应船舶压载舱密闭空间施工和船底外壳大面积施工。

六、船舶防腐配套体系

船舶压载舱内壁防腐体系（PSPC合规方案）

环氧煤沥青底漆一道（喷砂Sa2.5级后立即涂装，封闭基材建立防腐基础）→本款面漆两道（耐盐水耐湿热，满足PSPC性能要求），总干膜约300微米，施工记录须完整保存，提交船级社检验合格后方可充注压载水。

船底外壳水线以下防腐体系

底漆一道→本款面漆两道，黑色漆膜，总干膜约300微米，在船底外壳完成坞修施工，出坞前经检验合格后投入运营。

密闭压载舱施工须强制通风，检测舱内氧气浓度和可燃气体浓度合格后方可进入，施工人员配戴防毒面具，专职安全监护全程守候，每次进舱时间不超过规定时长。

欢迎联系我们获取专属方案与报价，以实际出厂技术规格为准。为船舶压载舱内壁、船底外壳及船舶水下区域防腐涂装提供环氧煤沥青防腐漆，耐盐水耐湿热PSPC性能基础验证，高性价比适配船厂成本控制需求，不挥发物≥65%高效坞修施工。

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