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案例概览
中国石化镇海炼化、中国石油大连石化等千万吨级炼油厂,配套大量常压储罐、浮顶储罐和压力容器,储罐群外壁总涂装面积可达数十万平方米。炼油厂储罐区的腐蚀环境,因含硫化氢(H₂S)和有机硫化物的炼化尾气气氛,腐蚀性远高于普通工业大气:
H₂S腐蚀:H₂S在潮湿条件下形成氢硫酸(弱酸),对钢铁产生酸性腐蚀;同时H₂S在高浓度下能使钢铁产生氢脆,对高强度钢制储罐有特殊危害。底漆须具备良好的耐H₂S酸腐蚀性,阻断H₂S冷凝液对钢板的直接接触。
有机硫化物和油气蒸气:炼化大气中的噻吩、硫醇等有机硫化物对有机涂料具有缓慢溶胀作用,底漆须对有机硫化物气氛保持化学稳定,不发生溶胀使附着力下降。
多种基材并存:储罐群中,大型常压储罐为钢板基材,轻质化工储罐可能使用铝合金基材,部分阀门管道使用镀锌钢,须选用对多种基材均有良好附着力的底漆,避免为不同基材采购多款底漆的管理复杂性。
本品环氧铬酸锌底漆的耐酸性(耐H₂S酸腐蚀)、对钢铁/镀锌板/铝板多基材附着力,以及铬酸锌对化工腐蚀气氛中腐蚀活化点的持续钝化保护,专项满足炼油厂储罐群多基材+H₂S腐蚀气氛的底漆需求。
铝合金储罐(铝制内浮顶罐、铝合金轻质罐)在炼油厂储存轻质油品(汽油、航空燃油)中越来越普遍,铝合金储罐的优点是重量轻、不产生铁锈污染油品,但防腐涂装面临铝合金表面附着力问题。
铝合金表面自然形成的氧化铝(Al₂O₃)致密层对有机涂料的机械锚固效应差,普通底漆在铝合金表面附着力低,轻微碰撞即可导致涂层脱落。环氧铬酸锌底漆对铝板具有良好附着力,铬酸锌与铝表面发生化学作用形成附着界面,是铝合金储罐防腐涂装的专用底漆选择。

炼油厂储罐大修须在停产窗口内完成,停产每延迟一天损失极大。固体份≥55%的厚膜底漆,单道成膜量大,可在更少的施工道数内达到设计底漆干膜厚度,减少底漆施工道数,压缩底漆施工工期,为后道中间漆和面漆施工留出更充裕的时间。
| 技术指标 | 参数 |
| 颜色 | 灰色、黄色 |
| 配比 | 主:固化剂 = 25:3 |
| 不挥发物含量 | ≥55% |
| 表干时间 | ≤4小时 |
| 实干时间 | ≤24小时 |
| 耐冲击性 | 50cm |
| 执行标准 | HG/T4566-2013 |
炼油厂储罐外壁防腐体系(C4~C5,含H₂S腐蚀气氛)
| 涂层 | 产品 | 干膜厚度 | 道数 |
| 底漆 | 环氧铬酸锌底漆(灰色) | 40~60μm | 1道 |
| 中间漆 | 环氧云铁中间漆 | 80~100μm | 2道 |
| 面漆 | 丙烯酸聚氨酯面漆/氟碳面漆 | 25~35μm | 2道 |
| 总干膜 | — | 约225~295μm | 5道 |
铝合金储罐外壁防腐体系(专项方案)
| 涂层 | 产品 | 干膜厚度 | 道数 |
| 底漆 | 环氧铬酸锌底漆(铝板专项附着) | 40~60μm | 1道 |
| 面漆 | 丙烯酸聚氨酯面漆 | 25~35μm | 2道 |
| 总干膜 | — | 约115~155μm | 3道 |

铝合金储罐基材处理须轻打磨:铝合金表面须用120目砂纸轻打磨去除表面氧化层,打磨后用溶剂擦洗清洁,不可进行喷砂处理(铝合金硬度低,喷砂会产生大量变形),打磨后须在4小时内完成底漆涂装,防止铝合金表面重新氧化影响附着力。
H₂S气氛的施工安全管控:炼油厂储罐区H₂S浓度须定期检测,在H₂S浓度低于10ppm方可允许施工人员进入工作,须配戴H₂S检测报警仪,超标立即撤离,配备正压空气呼吸器备用。
储罐大修的底漆优先施工策略:储罐停产后须尽快完成喷砂处理并涂装底漆,防止清洁钢板二次锈蚀(沿海炼油厂在高盐雾环境下,清洁钢板在4小时内即可出现返锈),底漆须在喷砂完成后2小时内涂装,优先保证底漆施工的时效性。
欢迎联系我们获取专属方案与报价,以实际出厂技术规格为准。为大型炼油厂储罐群外壁、铝合金储罐、化工储罐防腐大修提供环氧铬酸锌底漆,铬酸锌持续钝化防锈,耐H₂S化工腐蚀气氛,钢板/镀锌板/铝板多基材通用,HG/T4566-2013国家标准。
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污水厂、化工厂混凝土核心病害为硫酸盐侵蚀,远超常规碳化、锈蚀危害。厌氧池、调节池、污泥池等高污染区域,污水硫酸盐渗入混凝土内部,反应生成膨胀性钙矾石,造成内部空鼓开裂,表观病害轻、内部损伤重。且微生物产酸会协同加速腐蚀,检测评估需按工艺分区核查,针对性做防腐修复与结构防护。

结构鉴定现场可通过外观筛查、无损检测、电化学及氯离子快速检测,快速判定钢筋锈蚀状态。依托顺筋裂缝、锈迹、保护层剥落外观初判,搭配保护层厚度、碳化深度检测、半电池电位测试及氯离子现场取样,精准评估混凝土腐蚀风险,同时可快速识别杂散电流腐蚀隐患,高效完成结构安全预判。

混凝土物理破坏主要分为外力作用、浸析作用、盐类结晶三大机理。外力撞击与超载易形成斜向裂缝,致使保护层破损、钢筋锈蚀;浸析持续溶出氢氧化钙引发泛碱粉化,具备自加速劣化特点;干湿交替、冻融带来盐结晶膨胀压力,造成混凝土开裂剥落。工程现场三类破坏常与氯盐侵蚀、碳化等化学腐蚀叠加共生,准确辨别裂缝、剥落病害成因,方可制定针对性修复与表面防护方案。
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