一、超大型集装箱船：船体防腐中间漆的极端工况

马士基、中远海运、地中海航运等头部班轮公司运营的超大型集装箱船（载箱量超过2万TEU，船长超过400米），是目前海洋腐蚀环境最极端的移动钢结构之一。船体钢板长期在海水和海洋大气的双重腐蚀下运营，坞修周期通常为2.5～5年，每次坞修的船体涂装须在有限坞期内完成数万平方米的涂层翻新。

超大型集装箱船的船体防腐中间漆须满足：在高盐雾C5-M腐蚀等级的海洋大气中，2.5～5年坞修周期内维持涂层完整；具备足够的干膜厚度储备，即使面漆因海水冲刷或港口作业碰撞局部减薄，中间漆仍能继续发挥屏蔽保护；在船体结构的动态弯曲变形（超大型集装箱船在波浪中的船体弯曲变形幅度可达数厘米）下不发生涂层开裂。

本品弯曲2mm的漆膜柔韧性、附着力≥5MPa的层间结合力、以及超高固含量带来的厚膜屏蔽储备，专项满足超大型集装箱船船体防腐中间漆的极端要求。

二、弯曲2mm：超大型船体动态变形的涂层完整性保障

超大型集装箱船在波浪中航行时，船体结构承受的弯曲应力使船体发生纵向弯曲变形，船中部相对首尾的相对位移可达数厘米。这种动态结构变形对船体涂层产生持续的周期性机械应力，弯曲柔韧性不足的涂层会在应力集中处产生微裂纹，裂纹处海水直接渗透至钢板表面，引发局部腐蚀。

弯曲2mm的涂层柔韧性，确保中间漆随船体结构的动态弯曲变形而弹性伸缩，不产生微裂纹，维护屏蔽层的连续完整性，是超大型集装箱船防腐中间漆必须具备的机械性能指标。

三、超高固含量：坞修效率的核心驱动

大型船舶坞修期宝贵，坞费加上停运损失，每天费用可达数十万美元。中间漆的高固含量带来两个直接效益：相同涂装道数下实现更大总干膜厚度，意味着坞修后防腐体系的抗腐蚀能力更强，下次坞修可以适当延后；相同总干膜厚度要求下减少涂装道数，意味着中间漆施工工时更短，为其他坞修工序（船底清刷、推进器检修等）留出更多时间。

四、核心性能与施工信息

双组份产品，配比25:3，混合搅拌均匀后施工，刷涂喷涂滚涂均可。不挥发物不低于70%，含玻璃鳞片，表干不超过3小时，实干不超过24小时，附着力不低于5MPa，耐冲击不低于40cm，弯曲试验2mm，耐油耐水，VOC含量较低。颜色为灰色和中灰色。执行HG/T4340-2012国家标准，获CMA、CNAS、ISO 9001认证。

五、船舶防腐配套体系

超大型集装箱船船侧外板防腐体系，以无机富锌底漆或环氧富锌底漆打底，本品中间漆涂装两道构建约120～160微米的迷宫屏蔽层，配合丙烯酸聚氨酯面漆或氯化橡胶面漆，总干膜可达280～350微米，满足5年坞修周期的防腐要求。

本品也可直接喷涂于经表面处理的钢材上作为防锈底漆，适合船舶局部维修补涂和新建船模块分段的底漆涂装。

六、施工要点

船厂分段涂装阶段和整船坞修阶段的施工条件差异显著，分段阶段可在室内受控环境施工，坞修阶段须在室外或密闭坞内施工，须根据施工条件调整表干等待时间。坞修期间须合理安排各分区的中间漆施工顺序，确保各区域在底漆完成后的有效涂装间隔内完成中间漆施工，不超过最长涂装间隔须进行打磨处理。高固含量涂料须持续搅拌防止玻璃鳞片沉降，喷涂压力须适当调整确保均匀雾化。

欢迎联系我们获取专属方案与报价，以实际出厂技术规格为准。为超大型集装箱船、散货船、油轮船体外板重防腐坞修中间漆涂装提供环氧厚浆漆，弯曲2mm应对船体动态变形，不挥发物≥70%压缩坞修工期，HG/T4340-2012国家标准认证。

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